Entre las aplicaciones debajo del capó más desafiantes se encuentra el cárter de aceite del motor. No solo debe manejar hidrocarburos aromáticos calientes, que atacan a muchos polímeros, sino que también está montado en la parte inferior del tren de rodaje donde es golpeado por piedras y grava levantada por neumáticos. En climas invernales, los cárteres de aceite están expuestos a la sal del camino, otro químico que no es amigable tanto con los plásticos como con los metales. La mayoría de los cárteres de aceite también tienen geometrías internas bastante complejas, que en los metales pueden traducirse en ensamblajes pesados ​​de varias piezas producidos en numerosos pasos de fabricación. Pero eso está cambiando a medida que las poliamidas reforzadas con vidrio (PA) moldeadas por inyección, que primero se ganaron un lugar en los módulos híbridos de cárter de aceite de compuesto/aluminio para camiones comerciales, ahora están ganando aceptación en módulos totalmente compuestos para vehículos de pasajeros y camiones ligeros. El primer módulo de cárter de aceite compuesto, un diseño complejo de múltiples cámaras, debutó en los camiones pesados utilizando una PA 6/6 reforzada con vidrio corto al 35 por ciento, lo cual reemplazó al compuesto de moldeo en láminas (SMC), que anteriormente había reemplazado al aluminio fundido a presión. La bandeja resultante pesaba 6 Kg, menos que la pieza de aluminio original (50%). Esto ayudó a los diseñadores a reducir las emisiones de gases de efecto invernadero y mejorar la economía de combustible. La panoramización PA también era 1 dB más silenciosa, algo importante dadas las estrictas restricciones de ruido en las aceras de Europa (y especialmente de Alemania). Además, se utilizaron herramientas de núcleo colapsable en el proceso de moldeo por inyección para ensanchar (extender) los lados de la bandeja. Con un ancho mayor, la bandeja contenía un 30 % más de aceite que sus predecesores, lo que amplió los intervalos de cambio de aceite de los vehículos en un 50 %, lo que en camiones de largo recorrido y alto kilometraje se traduce en menores costos de mantenimiento y más tiempo de conducción para los propietarios de flotas. La corrosión también se redujo (frente a las bandejas de metal originales), y el moldeo por inyección permitió la integración de un número significativo de piezas y funcionalidad, ahorrando peso y trabajo de ensamblaje posterior al molde. Fue tan exitoso fue el primer cárter de aceite de poliamida que en los últimos seis años, PA 6/6 y PA 6 reforzados con vidrio corto, han proliferado en los cárteres de aceite para vehículos livianos y medianos, camiones y vehículos de pasajeros. La resina base se optimizó para el impacto de piedras y la retención de elementos mecánicos expuestos a aceite caliente, temperaturas frías y sales de carretera. Reemplazando el acero estampado, el acero silencioso (laminados de acero y polímeros elastoméricos) y el aluminio fundido, el cárter de aceite de plástico totalmente reforzado reduce el peso en un 41 %, ahorra un 50 % en costos de herramientas y elimina cuatro operaciones de ensamblaje que eran necesarias con los predecesores metálicos. Según se informa, los módulos de cárter de aceite termoplástico reforzado ahora se están comenzando a usar en generadores estacionarios y equipos agrícolas/fuera de carretera, así que busque una mayor proliferación de esta tecnología.